Dużo pracy wykonałem w zakresie sterowania przemysłowego. Nie musi być w tak chwalebnym przemyśle jak lotnictwo. Prawie każda maszyna przemysłowa ma wystarczającą energię potencjalną, aby spowodować poważne obrażenia lub śmierć. Byłem w pobliżu, kiedy ludzie zostali ranni. Jeśli spędzasz większość czasu przy biurku w biurze, prawdopodobnie zdziwiłbyś się, jak niebezpieczne może być większość prac fabrycznych (a na pewno były do niedawna). Teraz mamy lepsze metody zabezpieczenia maszyn. Oto jak to działa w praktyce (choć różni się w zależności od jurysdykcji):
Istnieją standardy OSHA w USA i podobne (zwykle bardziej rygorystyczne) wytyczne w UE. Zazwyczaj zaczynają się od wymagania analizy ryzyka. Oznacza to, że sporządzasz listę wszystkich zagrożeń, a następnie kategoryzujesz te zagrożenia, biorąc pod uwagę takie rzeczy, jak to, jak często dana osoba byłaby narażona na ryzyko, jak łatwo jest uniknąć ryzyka (zależy od prędkości itp.) I co jest dotkliwością wyniku (cięcie, amputacja, śmierć itp.).
Wiele analiz dotyczy ochrony przed zagrożeniami. Jeśli umieścisz dużą klatkę wokół swojej maszyny i mocno ją przykręcisz, wtedy twoja maszyna będzie uważana za bezpieczną, jeśli elementy maszyny nie będą mogły przekroczyć osłony. Jeśli potrzebujesz narzędzia, aby wejść, jest to uważane za zadanie konserwacji, a osoby zajmujące się konserwacją powinny zostać przeszkolone w zakresie bezpiecznej pracy na maszynie. W rzeczywistości jednak większość maszyn wymaga regularnej interakcji z operatorami, dlatego musimy umieścić drzwi dostępowe w osłonach lub kurtynach świetlnych itp. Te drzwi i kurtyny świetlne muszą być monitorowane, a moc do zagrożeń, na które naraża się operator musi zostać odcięty w „niezawodny sposób” sterowania.
Na podstawie tej analizy ryzyko dzieli się na różne kategorie. Powszechną skalą klasyfikacji jest kategoria 1 do kategorii 4 (na podstawie normy EN 954-1). W oparciu o te kategorie jesteś prawnie zobowiązany do zapewnienia pewnego poziomu ochrony maszyny i bezpieczeństwa.
Na przykład kategoria 4 wymaga, aby:
Pojedynczy błąd w każdej z tych części nie powoduje utraty funkcji bezpieczeństwa.
Pojedynczy błąd jest wykrywany z następnym żądaniem funkcji bezpieczeństwa lub przed nim, lub jeśli nie jest to możliwe, kumulacja błędów może nie spowodować utraty funkcji bezpieczeństwa.
Może to być trudne do osiągnięcia w praktyce, ale jest ułatwione dzięki dostępności standardowych komponentów, które są certyfikowane do kategorii 4. Na przykład jednym wspólnym elementem w tych systemach jest przekaźnik bezpieczeństwa. To więcej niż tylko przekaźniki mechaniczne:
- Są przeznaczone do monitorowania podwójnych redundantnych kanałów wejściowych, więc jeśli masz czujnik, który wykrywa stan awarii (jak otwarte drzwi ochronne), zwykle ma dwa styki z redundantnymi obwodami. Przekaźnik monitoruje oba kanały, a jeśli którykolwiek z nich się otworzy, zużywa zasilanie siłowników, ale jeśli oba nie wypadną w tym samym czasie, przechodzi w stan awarii i maszyny nie można uruchomić ponownie, dopóki nie zostanie naprawiona .
- Przekaźnik wykorzystuje również impulsy elektryczne na tych liniach i wykorzystuje te sygnały do monitorowania skrzyżowanych lub zwartych przewodów, dzięki czemu może wykryć awarię okablowania.
- Po stronie wyjściowej wykorzystuje zestaw podwójnych obwodów do napędzania cewek wyjściowych, więc jeśli jeden z nich zawiedzie w stanie „włączenia”, drugi powinien zapobiec pobudzeniu wyjścia. Dodatkowo są one monitorowane, a jeśli zostanie wykryty błąd, uniemożliwia działanie. Same cewki są w rzeczywistości przekaźnikami o podwójnej sile, co oznacza redundantne fizyczne przekaźniki na wyjściu, a także gwarantują, że styki każdego pojedynczego przekaźnika są fizycznie połączone ze sobą, tak że jeden styk z, powiedzmy 4, nie może sam się zablokować. Są one również monitorowane.
- Obejmuje również wejście do monitorowania pomocniczego, normalnie zamkniętego styku przy kontrolowanym obciążeniu. Jeśli wyłączy to wyjście, musi zobaczyć normalnie zamknięty styk, co oznacza, że potwierdza, że wyłączył stycznik silnika lub cokolwiek to było, zanim będzie mógł ponownie działać w stanie włączenia.
Jak widać, są to skomplikowane urządzenia. Typowe koszty wynoszą od 200 do 600 USD dla każdego przekaźnika bezpieczeństwa. Oczywiście w tych urządzeniach jest oprogramowanie. Aby uzyskać certyfikat przekaźnika bezpieczeństwa, zwykle musisz postępować zgodnie z następującym projektem:
- Dwa redundantne procesory, zwykle pochodzące od różnych dostawców, oparte na różnych projektach.
- Kod działający na każdym procesorze musi zostać opracowany przez dwa zespoły pracujące w odizolowanych warunkach. Dzięki temu pojedynczy błąd oprogramowania nie jest pojedynczym punktem awarii.
- Wyjście obu procesorów musi się zgadzać, w przeciwnym razie wystąpi błąd przekaźnika bezpieczeństwa.
Po zaprojektowaniu systemu bezpieczeństwa dla swojej maszyny, przy użyciu komponentów z oceną bezpieczeństwa, musisz sprawdzić projekt i podstemplować go przez profesjonalnego inżyniera. Następnie budujesz maszynę. Następnie P.Eng. przejrzy konstrukcję maszyny, upewniając się, że została zbudowana zgodnie z projektem. Udokumentują to i przeprowadzą na nim testy, aby upewnić się, że działa zgodnie z oczekiwaniami. Nazywa się to przeglądem przed uruchomieniem (PSR) i nie jest przeprowadzane w każdej jurysdykcji. Po przejściu PSR operator może uruchomić maszynę.
W ostatnich latach nastąpiły pewne rewolucje w systemach bezpieczeństwa. Przez pewien czas nikt nie ufał przesyłaniu danych bezpieczeństwa przez sieć, więc to, co zwykle nazywane jest „rozproszonymi systemami we / wy”, takimi jak DeviceNET i EtherCAT, nie było dozwolone w części dotyczącej bezpieczeństwa systemu. Jednak najnowsze protokoły umożliwiają teraz działanie urządzeń bezpieczeństwa w tych sieciach przemysłowych. Protokoły wykorzystują wiadomości ze znacznikiem czasu i podwójne przetwarzanie redundantne na obu końcach połączenia.
Przekaźniki bezpieczeństwa powoli podążają drogą ptaka dodo, zastępowane przez bardziej skomplikowane sterowniki PLC bezpieczeństwa, które są jak sposób na zbudowanie logiki bezpieczeństwa w języku schematów bloków funkcyjnych. Ponownie, te bezpieczne sterowniki PLC wykorzystują wszystko nadmiarowe. Po zatwierdzeniu programu, przed uruchomieniem maszyny, P.Eng. stempluje program, a program / PLC zostanie zablokowany hasłem. Zajmuje również skrót programu, który jest zapisywany w dokumentacji (tak naprawdę P.Eng. Naprawdę stempluje).
Po zaprojektowaniu systemu bezpieczeństwa logika, którą piszesz, aby sterować samą maszyną, może być bardzo prosta. Programiści często rozbijają maszyny, powodując tysiące dolarów szkód, ale przynajmniej nikt nie odniesie obrażeń.