Dlaczego płytki drukowane są tradycyjnie zielone?

Kolor zielony jest najczęstszym kolorem na płytce drukowanej, ponieważ stał się standardem branżowym.

To, co mnie interesuje, to w jaki sposób tradycyjne „PCB Green” stały się standardem?

Czy istniały jakieś ciekawe historyczne powody pierwszego wyboru, czy też był to wynik tego, co robiła szczególnie odnosząca sukcesy firma, która stała się de facto standardem?

To właśnie znalazłem do tej pory na ten temat.

Istnieje kilka konkurencyjnych teorii na to, dlaczego maska ​​lutownicza PCB jest zwykle zielona.

Możliwe wyjaśnienia:

1. Wojsko USA wymagało, aby płytki drukowane były zielone
2. Po zmieszaniu żywicy podstawowej i utwardzacza zmieniają kolor na zielony
3. Jest to wybór ergonomiczny ze względu na zdolność ludzkiego oka do wykrywania zieleni oraz kontrast zieleni z białym tekstem
4. Niektóre kombinacje powyższych

Źródło: Thefreelibrary

Źródło: Quora

Kopać głębiej...

Technologia Liquid Photo Imageable Solder Mask (LPISM) została opracowana na przełomie lat siedemdziesiątych i osiemdziesiątych XX wieku, aby sprostać nowym wymaganiom aplikacyjnym nakładanym na maski lutownicze ze względu na rozwój technologii montażu powierzchniowego. Wydaje się, że dzięki tej technologii pojawiły się nowoczesne, zielone płytki drukowane, a technologia wydaje się sięgać do tego patentu z 1980 roku.

W związku z tym podjęto starania, aby wytworzyć ulepszone procesy wytwarzania obrazu maski o względnie wysokiej rozdzielczości dla sztuki małych przewodników. Był to zatem stosunkowo oczywisty krok do zastosowania procesów fotograficznych w połączeniu z fotopolimerami wrażliwymi na promieniowanie UV (ultrafioletowe).

Zasadniczo dostępne były fotopolimery wrażliwe na promieniowanie UV, które jako pierwsze zastosowano w LPISM. Roztwór polimeru zastosowany w patencie zawierał 3 g barwnika, ale nie opisał koloru barwnika ani powodu, dla którego go użył.

Opracowując wynalazek po raz pierwszy, wydaje się wysoce nieprawdopodobne, że wybraliby barwnik lub fotopolimery ze względu na prośbę wojska lub ze względów ergonimicznych, więc możemy je wykluczyć. Najbardziej prawdopodobnym wyjaśnieniem jest to, że były to najbardziej dostępne, niedrogie i skuteczne materiały do ​​zastosowania w produkcji. Z jakiegokolwiek powodu fotopolimery wrażliwe na promieniowanie UV, które były skuteczne w tym wynalazku, okazały się w tym czasie zielone, a rozprzestrzenianie się tego materiału najprawdopodobniej wynika z jego niskiego kosztu. Obecnie istnieją alternatywy, a płytki drukowane mogą mieć praktycznie dowolny kolor.

Wiem, że to wszystko spekulacje i chciałbym udzielić bardziej ostatecznej odpowiedzi. Przeczytałem patenty i dokumenty oraz Podręcznik materiałów i procesów elektronicznych , ale jeszcze go nie przybiłem. Może inżynier lub badacz PCB może nam w tym pomóc.

Następujący artykuł Soldermask: To już NIE JEST ZIELONA Jody Williams, o której wspominałem w kilku miejscach, podaje kilka możliwych powodów, oto podsumowanie:

• Na podstawie starych wymagań wojskowych.
• Najbardziej popularna żywica i utwardzacz w tym czasie wyszła z tego koloru, a laminaty w tym czasie były również zielone, dzięki czemu łatwo je zaakceptować.
• Kolor zielony ma najwyższą reakcję ludzkiego oka, dzięki czemu zapewnia najlepszy kontrast. Jedna z nich wspomina o badaniu przeprowadzonym przez wojsko amerykańskie, ale nie udało mi się znaleźć ostatecznego odniesienia do badania.

Jednak artykuł stwierdza, że ​​jest oparty na teoriach z postów na forum i żaden z nich nie okazał się poprawny. Wydaje się to głównie spekulacyjne, ale z pewnością kilka i być może wszystkie miałyby jakiś sens.

Z „The Printed Circuit Board” na W5TXR.net, która zawiera ciekawą historię PCB, zielone płytki były wynikiem eksperymentów z różnymi pigmentami, aby uzyskać akceptowalny kolor z brązowawych kolorów uzyskanych z żywicy i utwardzacza zastosowanego w oryginale maska:

W oryginalnych maskach zastosowano żywicę podstawową, która była „brązowożółta”, oraz utwardzacz, który był głębiej zabłocony. Po zmieszaniu tworzyły miodowo-brązowy kolor, który najwyraźniej nie był zbyt apetyczny. Próbowali dodać czerwone pigmenty, ale przybrały one zardzewiały kolor, a użycie błękitu po prostu sprawiło, że stało się ciemniejsze. Żadne z nich nie było bardzo atrakcyjnymi kolorami. Ponieważ materiały laminowane w tym czasie miały zielony odcień, próbowano dodać więcej żółtego i trochę niebieskiego, a ostatecznie uzyskano akceptowalny zielony kolor. Stał się standardowym kolorem, którego używamy do dziś.

Artykuł mógł pochodzić z Advanced Circuits TUTAJ

Na marginesie, nasza firma, podobnie jak wielu innych, zawsze zamawiała zieloną maskę lutowniczą na płytkach drukowanych. Kiedy pojawiła się dyrektywa RoHS , zaczęliśmy zamawiać nasze tablice do naszych produktów zgodnych z RoHS w kolorze niebieskim, aby można je było łatwo zidentyfikować. To trochę ironiczne, że płyty bezołowiowe to te, które nie są „zielone” :)