Po pierwsze, pozwól mi powiedzieć, że zgadzam się ze wszystkimi już udzielonymi odpowiedziami. Jednak przy prostej zmianie wymagań to rozwiązanie może nie być tak oburzające, jak się wydaje.
Parametry projektowe podane przez autora przekładają się na spadek 0,25 V i utratę mocy 0,6 W. To o wiele za dużo, biorąc pod uwagę, że czujniki prądu normalnego działają już od 1 ~ 10mV nad rezystorami w 0,6 ~ 5mOhm.
Jeśli różnica napięć 1-10 mV jest zgodna z dowolnym planowanym obwodem, wówczas wymagana długość miedzi zmniejsza się do centymetrów, jeśli nie do milimetrów. Teraz, jeśli na płytce drukowanej jest już ślad mocy od wejścia do wyjścia, dlaczego by nie skorzystać z jej aktualnego wyczucia? Różnica napięć już istnieje! Argument, że spalenie tego śladu zniszczy PCB, natychmiast traci ważność.
Drugim najczęściej wypowiadanym argumentem jest współczynnik termiczny. Bardzo ważny punkt. Podejrzewam jednak, że ślad mocy na płytce drukowanej będzie miał znacznie wyższą zdolność rozpraszania ciepła niż rezystor. W rzeczywistości, jeśli zrobisz to dobrze, będzie to ambient. Oczywiście wciąż nie są wystarczająco precyzyjne, ale nie widzieliśmy wymagań. Jak zauważył @ neil-uk, istnieją aplikacje, w których wystarczy wykrycie przepływu prądu. Lub nagłe skoki przy prądach kilka razy powyżej normy (np. Utknięcie silnika).
Kolejnym argumentem jest wstępne przycięcie. Tak, w produkcji masowej nie będzie to możliwe. Ale w przypadku jednorazowego projektu można to łatwo zrobić, ostrożnie nakładając drobny papier ścierny.
W skrócie, podobnie jak inni, nie poleciłbym tego. Uważam jednak, że jest to wykonalne i dopuszczalne w pewnych szczególnych okolicznościach.
AKTUALIZACJA
Czytałem notatki z aplikacji i natknąłem się na AN894 z Microchip. Na stronie 3 można znaleźć „Rysunek 3: Rezystor bocznikujący PCB” jako prawidłową opcję dla projektów, w których nie jest wymagana wysoka precyzja.